Wie wird Graphit-Erz in der Praxis aufbereitet?

2025-07-27

Die Aufbereitung von Graphit-Erz umfasst verschiedene Techniken zur Verbesserung der Reinheit und Qualität des Graphit-Konzentrats, abhängig von der Erzart und der Gangartzusammensetzung. In der Praxis zielt der Aufbereitungsprozess darauf ab, einen höheren Kohlenstoffgehalt zu erreichen, Verunreinigungen zu entfernen und die Partikelgröße für industrielle Anwendungen zu optimieren. Hier ist ein detaillierter Überblick über den Prozess:

1. Zerkleinerung und Mahlung

• ZweckUm Graphitflocken von den umgebenden Gangmineralien zu befreien.
• Prozess:
  • Das Erz wird mit Backen- oder Kegelbrechern zerkleinert, um es auf kleinere Größen zu reduzieren.
  • Weitere Mahlvorgänge erfolgen in Kugelmühlen oder Walzenmühlen, wobei darauf geachtet wird, dass die Graphitflocken nicht übermäßig beschädigt werden.

2. Sieben und Klassieren

• ZweckUm das Erz in verschiedene Korngrößenfraktionen für eine effizientere Verarbeitung zu trennen.
• Prozess:
  • Sichten Sie das zerkleinerte und gemahlene Erz, um es in Grob- und Feinfraktionen einzuteilen.
  • Gröbere Materialien können einer zusätzlichen Mahlung unterzogen werden.

3. Schweremischverfahren

• Zweck: Um schwere Gangartminerale wie Quarz, Feldspat und Glimmer zu entfernen.
• Prozess:
  • Schwerere Ausrüstung wie Jigge, Schütteltische und Spiraltrenner wird verwendet.
  • Die leichteren Graphitflocken werden von schwereren Verunreinigungen getrennt.

4. Schaumflotation

• Zweck: Um Graphit selektiv von anderen Mineralien zu trennen.
• Prozess:
  • Das gemahlene Erz wird mit Wasser, Sammlern (z. B. Kerosin) und Schäumern (z. B. Kiefernöl) vermischt.
  • Es werden Luftblasen eingeleitet, und Graphit haftet aufgrund seiner hydrophoben Natur an den Blasen.
  • Der Schaum, der Graphit enthält, wird abgehoben.
• Überlegungen :
  • Häufig sind mehrere Flotationsstufen (Vorreinigung, Reinigung und Abscheidung) erforderlich, um eine höhere Reinheit zu erreichen.

5. Chemische Behandlung (Optional):

• Zweck Zur weiteren Reinigung des Graphitkonzentrats durch Entfernung restlicher Verunreinigungen.
• Prozess:
  • Die Säurelaugung mit Salzsäure (HCl), Flußsäure (HF) oder Schwefelsäure (H₂SO₄) wird verwendet, um Verunreinigungen wie Siliziumdioxid oder Eisen zu lösen.
  • Zur Herstellung von hochreinem Graphit kann auch eine alkalische Röstung mit Natronlauge (NaOH) gefolgt von einer Säurelaugung angewendet werden.

6. Magnetische Trennung (Optional)

• ZweckUm magnetische Verunreinigungen wie Magnetit oder eisenhaltige Minerale zu entfernen.
• Prozess:
  • Magnetische Separatoren werden verwendet, um diese Materialien vom Graphitkonzentrat zu trennen.

7. Trocknen und Sieben

• ZweckUm den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt und die gewünschte Korngrößenverteilung zu erreichen.
• Prozess:
  • Das Konzentrat wird in Rotationsöfen oder anderen Trockenanlagen getrocknet.
  • Das abschließende Sieben gewährleistet eine gleichmäßige Korngröße für spezifische Anwendungen.

8. Endkonzentrat

• Das gereinigte Graphitkonzentrat enthält typischerweise 85-98 % Kohlenstoff, abhängig vom Erztyp und der beabsichtigten Anwendung.
• Für hochreinen Graphit (>99 % Kohlenstoff) können zusätzliche Veredelungsprozesse wie chemische oder thermische Reinigung erforderlich sein.

Faktoren, die die Graphitaufbereitung beeinflussen

1. Erztyp:

   • Kristalliner/plättchenförmiger Graphit: Einfacher zu verarbeiten mit physikalischen Methoden wie Flotation.
   • Amorpher Graphit: Erfordert aufgrund seiner feinen Korngröße komplexere Verfahren.
   • Adergraphit: Oft von Natur aus hochrein und erfordert nur minimale Aufbereitung.

2. Gangartzusammensetzung:

   • Das Vorhandensein von Silicaten, Glimmer oder Ton kann die Aufbereitungsprozesse erschweren.
   • Hoher Quarzgehalt kann zusätzliche Gravitations- oder chemische Behandlungen erfordern.

3. Flockengröße:

   • Größere Flocken erzielen einen höheren Marktwert, können aber bei der Anreicherung eine sorgfältige Handhabung erfordern, um Bruch zu vermeiden.

Zusammenfassend: Die Anreicherung von Graphit in der Praxis beinhaltet typischerweise eine Kombination aus physikalischen (Schwerkraft-, Schwapp- und magnetischen Trennverfahren) und chemischen Methoden, um die gewünschte Reinheit und Flockengröße zu erreichen. Der genaue Prozess hängt von den Erzmerkmalen, den Anforderungen der Endanwendung und den wirtschaftlichen Überlegungen ab.

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