Usine CIL d'or de 400 TPD en Colombie

Écrasement et broyage :Concassage en deux étapes (Broyeur à mâchoires + Broyeur à cone) pour réduire la taille du minerai en dessous de 15 mm. Le minerai broyé est ensuite moulu dans un broyeur à billes fonctionnant en circuit fermé avec un hydrocyclone pour atteindre une taille de mouture ciblée de 80 % passant à 75 microns.

Sélection et gestion du carbone :Des écrans interétape (type Johnson) à chaque réservoir séparent le carbone chargé de la boue. Le carbone chargé est acheminé vers le circuit d'élution, tandis que la boue pauvre est envoyée au système d'élimination des résidus.

Fondeur d'or :Les cathodes chargées en or sont rincées et fondées dans un four à induction à 1200°C avec des fondants pour produire une barre de doré d'or de haute pureté.

Lixiviation et Adsorption (CIL) :La boue de minerai est introduite dans une série de 8 cuves CIL agitées mécaniquement. Du cyanure de sodium (NaCN) est ajouté pour la dissolution de l'or, tandis que de la chaux (CaO) maintient la boue à un pH optimal de 10,5 à 11,0. Du charbon actif est ajouté directement dans les cuves, permettant l'extraction et l'adsorption simultanées de l'or sur le charbon sur une durée totale de rétention de 30 heures.

Élution et Électro-extraction :Le carbone chargé est lavé à l'acide puis traité dans une colonne d'élution de type Zadra sous pression pour extraire l'or. La solution dorée résultante est passée à travers des cellules d'électrolyse où l'or est déposé sur des cathodes en laine d'acier.

Régénération du carbone :Le carbone dépouillé est régénéré thermiquement dans un four rotatif pour restaurer son activité avant d'être recyclé dans le circuit CIL.