Le graphite en paillettes peut être utilisé pour produire du graphite à haute teneur en carbone, du graphite de haute pureté, du graphite expansible
Concevoir un diagramme de procédé pour un minerai d'or oxydé nécessite une compréhension approfondie de la minéralogie du minerai, de la parfaite répartition de l'or, de la composition de gangue, et du comportement métallurgique. Contrairement aux minerais réfractaires ou riches en sulfures, les minerais d'or oxydés sont souvent plus faciles à traiter directement, mais le meilleur schéma de procédé dépend toujours de la variabilité du minerai, de la teneur en argile, de l'association de l'argent, et de l'économie de la récupération.
Voici un aperçu pratique de la façon dont une fiche de flux est généralement élaborée pour un minerai d'or oxydé.
Le point de départ de toute conception de schéma de procédés est un programme de caractérisation détaillé. Cela inclut :
L'analyse minéralogique est essentielle car les minerais oxydés peuvent contenir de l'or de plusieurs façons, notamment de l'or à concassage libre, de l'or associé à la limonite ou à la goethite, ou de l'or fin piégé dans du quartz résiduel. Ces caractéristiques influencent fortement la voie du procédé.
Une fois que le minerai est compris, l'étape suivante consiste à décider comment l'or sera récupéré. Pour le minerai d'or oxydé, les options de récupération les plus courantes incluent :
Le choix dépend de la teneur en minerai, de la perméabilité, de la teneur en argile, de la cinétique de lixiviation et de l'ampleur du projet. Les minerais de faible teneur et perméables favorisent souvent l'exploitation en tas, tandis que les minerais de teneur plus élevée peuvent justifier le concassage, le broyage et la lixiviation en cuve.
Un schéma de flux doit définir comment le minerai est préparé pour le lixiviation ou la concentration. Le minerai d'or oxydé est souvent plus mou que le minerai de sulfure frais, ce qui peut réduire l'énergie de concassage, mais ce n'est pas toujours le cas.
Les étapes de concassage typiques peuvent inclure :
Pour les opérations d'oxyde en tas, le concassage peut être nécessaire uniquement pour atteindre une taille de départ appropriée pour la perméabilité et l'exposition à l'or. Pour l'extraction par cuves, le minerai peut nécessiter un broyage beaucoup plus fin afin de maximiser l'extraction.
Si les essais montrent qu'une proportion importante de l'or est grossière et libérée, la récupération gravitationnelle peut être incorporée en début de circuit. Cela peut améliorer la récupération globale et réduire la consommation de cyanure en supprimant l'or libre avant la leaching.
Les options de récupération de la gravité peuvent inclure :
Un circuit de gravité est particulièrement utile lorsque le minerai contient de l’or visible ou une fraction grossière récupérable.
Le lessivage est généralement l'étape principale dans le procédé de traitement d'un minerai d'or oxydé. Les principales méthodes sont la lixiviation en tas et la lixiviation en agitation.
Le traitement par lixiviation en tas est couramment choisi pour les minerais oxydés de faible teneur en raison de ses coûts en capital et d'exploitation plus faibles. Le procédé comprend généralement :
Le lixiviation en tas fonctionne mieux lorsque le minerai possède une bonne perméabilité et une cinétique de lixiviation acceptable.
Le lixiviation agitation est choisi lorsque des récupérations plus élevées sont nécessaires ou lorsque le minerai n'est pas adapté aux tas. Cette méthode comprend généralement :
Cette approche permet généralement une lixiviation plus rapide et une récupération potentiellement plus élevée, mais avec un coût en capital plus élevé.
Après lixiviation, l'or dissous doit être récupéré de la solution ou du boue. Les trois options les plus courantes sont :
Dans le CIP, la lixiviation se produit en premier, suivie de l'adsorption de l'or dissous sur le charbon actif. Cette méthode est largement utilisée lorsque la cinétique de lixiviation et les conditions d'adsorption sont favorables.
Dans la CIL, la lixiviation et l'adsorption sur charbon se produisent simultanément dans le même train de réservoirs. Cela peut simplifier le circuit et réduire les pertes dues à la pré-ingestion dans certains cas, bien que la pré-ingestion soit moins courante dans les minerais véritablement oxydés.
Merrill-Crowe utilise la précipitation au zinc après clarification et désoxygénation de la solution. Elle est souvent choisie lorsque le minerai contient une quantité importante d'argent et que la solution enrichie est relativement claire. Dans certains minerais oxydés d'or et d'argent, cette méthode peut surpasser la récupération par charbon.
Certain minerais oxydés contiennent une quantité importante d'argile ou de matériaux fins, ce qui peut provoquer d'importants problèmes opérationnels. Ceux-ci incluent :
Si ces problèmes sont identifiés, le diagramme de flux pourrait nécessiter des étapes supplémentaires telles que :
Ignorer le comportement de l'argile peut entraîner une sous-performance sérieuse, en particulier dans les opérations de lixiviation en tas.
Un schéma de procédé efficace doit également prendre en compte l'équilibre hydrique et la consommation de réactifs. Pour le minerai d'or oxydé, les réactifs importants comprennent souvent :
La qualité de l'eau peut également affecter la performance de la lixiviation. La haute teneur en sels dissous, en cuivre ou en carbonate peut modifier la consommation de réactifs et le rendement, de sorte que ces facteurs doivent être pris en compte lors de la conception.
Les étapes finales du procédé consistent à convertir le charbon chargé ou le précipité en doré. Selon la voie de récupération, cela peut inclure :
Ces étapes en aval doivent être adaptées au débit de production prévu, aux niveaux d'impuretés et aux exigences de raffinage.
Aucun procédé de traitement du minerai d'or oxydé ne doit être finalisé sans essais en laboratoire et à l'échelle pilote. Les tests typiques incluent :
Les essais de laboratoire fournissent les données de récupération, les besoins en réactifs et les conditions de fonctionnement nécessaires pour élaborer une conception de procédé fiable. Ils permettent également d'identifier les risques avant d'engager des capitaux.
La récupération métallurgique la plus élevée ne permet pas toujours d'obtenir le meilleur résultat pour le projet. Un schéma de traitement doit être choisi en fonction de l'équilibre entre :
Par exemple, un circuit de lixiviation en tas peut récupérer moins d'or qu'une usine de broyage et de CIL, mais produire tout de même un meilleur rendement économique pour un gisement à faible teneur.
Selon le type de minerai, quelques configurations courantes de schémas de traitement sont souvent envisagées :
Convient à :
Étapes principales :
Convient à :
Étapes principales :
Convient à :
Étapes principales :
Convient à :
Étapes principales :
Concevoir un diagramme de flux pour un minerai d'or oxydé est un processus consistant à faire correspondre les caractéristiques du minerai avec la voie de traitement la plus appropriée et économique. Bien que les minerais oxydés soient souvent plus faciles à traiter que les minerais réfractaires, la réussite dépend toujours de bons essais, d'une attention à la variabilité du minerai et d'une sélection réfléchie des méthodes de concassage, de léachage et de récupération de l'or.
Le meilleur schéma de processus n'est pas un modèle standard. C'est une solution spécifique au site, conçue en fonction du minerai, de l'objectif de récupération et de la rentabilité du projet.
A : Une poignée de variables influencent la majeure partie de la variation dans la récupération et le grade : taille de broyage (libération), densité de pulpe, type et dosage du réactif, temps de résidence, pH, et — pour la séparation magnétique — intensité du champ et débit d’alimentation. Modifier une seule sans ajuster les autres revient généralement à l’échec. La méthode pratique pour trouver votre optimum consiste en un programme de tests structuré : faire varier un paramètre à la fois sur votre minerai réel et mesurer la récupération et le grade à chaque étape. Nous effectuons ce type d’étude de paramètres lors des essais en laboratoire et à l’échelle pilote, puis intégrons ces réglages dans la conception de l’usine et les ajustons à nouveau lors de la mise en service.
A : Trois propriétés sont les plus importantes : que le minéral précieux soit un sulfure ou un oxyde, la finesse ou la grossièreté de sa dissémination dans la gangue, et quels minéraux de gangue l'accompagnent. Les minéraux grossiers et à haute densité répondent bien à la séparation gravimétrique ; les minéraux magnétiques à la séparation magnétique ; les minéraux sulfurés fins à la flottation ; les minerais oxydés ou de faible teneur souvent à l'extraction par lixiviation. De nombreux minerais nécessitent une combinaison en plusieurs étapes. Parce que deux gisements contenant le même métal peuvent se comporter totalement différemment, le schéma de traitement doit être construit à partir des données d'essais de votre propre minerai — et non copié d'un projet similaire.
A : Une seule méthode atteint rarement à la fois la récupération cible et la teneur cible lorsque le minerai contient plusieurs minéraux de valeur, couvre une large gamme de tailles de particules ou comporte une gangue problématique. Dans ce cas, un schéma de traitement combiné est justifié — par exemple, une pré-concentration par gravité pour rejeter rapidement les déchets grossiers, une séparation magnétique avant la flottation pour éliminer les minéraux magnétiques, ou un broyage et une classification en plusieurs étapes pour libérer progressivement. Le circuit supplémentaire coûte plus cher, mais il est généralement rentable grâce à une récupération globale plus élevée et à une consommation moindre de réactifs et d’énergie par tonne.
A : Les minerais refractory résistent au traitement standard — l'or enfermé dans des minéraux sulfurés, des minerais qui consomment des réactifs en excès, des minerais carbonés qui réadsorbent l'or dissous, des minerais fins ou riches en argile qui produisent beaucoup de boues, ou des minerais oxydés qui flottent peu. Le traitement ajoute généralement une étape en amont ou à la place du circuit conventionnel : broyage plus fin, pré-traitement par oxydation, torréfaction, ou un passage de la flottation à la lixiviation. Identifier la cause spécifique par des tests diagnostics est essentiel, car chaque cause nécessite une solution différente, et la mauvaise solution gaspille du capital.
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