자연 석회석 광물에는 결정형 흑연과 비정질 흑연의 두 가지 유형이 포함됩니다.
힙(더미) 구축은 골드 힙레칭 효율성에 큰 영향을 미치는데, 이는 용액이 광석을 통과하는 방식, 광석의 고르게 관개되는 정도, 그리고 금이 함유된 액체를 얼마나 회수할 수 있는지에 영향을 미치기 때문입니다. 좋은 광석과 화학 조성에도 불구하고, 잘못된 힙 설계는 회수율을 낮추고 비용을 증가시키며 생산 속도를 늦출 수 있습니다.
광석이 쌓이는 방식은 투과성에 영향을 미칩니다. 미세 입자가 우세하거나 적재 과정에서 적재물이 압축되면, 용액이 고르게 흐르지 않거나 표면에 고일 수 있습니다. 적절한 파쇄, 선별, 그리고 조절된 적재는 용액이 자유롭게 흐를 수 있는 다공성 적재물을 형성하는 데 도움이 됩니다.
더미 높이는 적재 내 압력에 영향을 미칩니다. 더 높은 더미는 단위 면적당 톤수를 늘릴 수 있지만, 낮은 수준에서는 압축과 투과성 저하를 초래할 수도 있습니다. 경사 설계도 중요하며, 배수와 안정성에 영향을 미치기 때문입니다. 잘 설계된 더미는 높이, 안전성 및 용액 이동의 균형을 이룹니다.
적절하게 제작된 라이너는 용액 손실과 환경 오염을 방지합니다. 무더기 아래의 배수 시스템은 유효한 침출액을 효율적으로 모읍니다. 이 시스템이 고르지 않거나 손상되면 용액이 고일 수 있어 광석과의 접촉을 감소시키고 회수율을 낮춥니다.
Conveyor 적재, 방사형 적재 또는 트럭 덤핑 각각은 서로 다른 더미 구조를 만듭니다. 제어된 적재는 일반적으로 더 나은 분포와 굵은 재료와 미세 재료의 분리 감소를 가져옵니다. 잘못된 적재는 흐름을 차단하고 침출 효율을 낮추는 조밀한 영역을 초래할 수 있습니다.
적석 구성은 용액이 표면에 얼마나 잘 분포되는지를 결정합니다. 고르지 않은 적석 표면은 건조 지대와 과포화 지역을 유발할 수 있습니다. 균일한 관개는 시안화 용액과 금 입자 간의 접촉을 개선하여 추출 효율을 높입니다.
광석에 미세먼지나 점토가 많은 경우 적층 전에 응집이 필요할 수 있습니다. 무더기 제작은 이 단계를 고려하여 응집된 광석이 안정적이고 투과성을 유지하도록 해야 합니다. 그렇지 않으면 무더기가 압축되어 용액의 흐름이 감소할 수 있습니다.
일부 매몰 농법 시스템은 더미를 통한 산소 이동의 이점을 누립니다. 좋은 시공은 통기 및 배수 모두를 지원하여 용해 속도를 향상시킬 수 있습니다. 포화 상태이거나 꽉 채워진 더미는 산소 전달을 제한하고 금 용해를 느리게 만듭니다.
더미 구축은 투수성, 배수, 용액 분포, 전반적인 더미 안정성을 조절하여 금 더미 용광로 추출 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 잘 설계되고 잘 만들어진 더미는 회수율을 높이고 용출 시간을 단축시키며 운영 비용을 낮춥니다.
A: 적절한 공정은 추정이 아닌 광석의 광상 광물학, 품질, 입자 크기, 해방 특성에 달려 있습니다. 신뢰할 수 있는 방법은 먼저 실험실 및 파일럿 테스트를 수행하는 것입니다. 이 테스트들은 어떤 공정(플로테이션, 중력 분리, 자기 분리 또는 용해(또는 이들의 조합))가 가장 높은 회수율과 품질을 제공하는지 결정합니다. 우리는 모든 프로젝트를 광석 특성 분석과 벤치 스케일 테스트로 시작하여, 그런 다음 파일럿 검증을 통해 확장하며, 이후 플랜트 설계에 착수합니다 — 이는 비용이 많이 드는 공정 실수들을 피하기 위한 사전 검증 방식입니다.
A: 시약 선택은 광물의 표면 화학 특성과 광석의 배광 조성에 따라 달라집니다. 콜렉터, 포러스, 디프레슨트, 수정제는 실험실 플로테이션 테스트를 통해 실제 광석 샘플에서 선택되며, 일반적인 조리법이 아니라 구체적인 용량이 조정됩니다. 과다 또는 과소 투여는 모두 회수율에 해를 끼칩니다. 저희 야금학 실험실은 광석에 대한 시약 시험을 통해 적합한 조합과 용량을 확정한 후, 플랜트 규모의 작업에 앞서 최적화하고, 운영 개시 단계에서도 다시 조정합니다.
A: 힙 셸링은 저등급, 대량 광석에 적합합니다 — 파쇄된 광석은 적재되어 다음 용액으로 적셔집니다. 이는 낮은 자본과 운영 비용을 제공하지만, 회수는 더 느리고 기상에 따라 달라집니다. CIL(탄소 융해법)과 CIP(펄프 내 탄소법)는 모두 시안화물 용액과 활성 탄소를 사용하지만, 흡착이 일어나는 위치에 차이가 있습니다: CIL은 용해 과정 중 탄소를 첨가하는 반면, CIP는 용해 후에 탄소를 첨가하여 점토질 또는 미세 입자가 많은 광석에 적합합니다; CIP는 깨끗하고 필터링이 용이한 펄프에 적합합니다. 선택은 광석의 종류, 등급, 처리량에 따라 결정되며, 이 세 가지를 모두 평가하여 가장 경제적인 경로를 추천합니다.
A: 손실이 발생하는 위치를 진단하는 것부터 시작하세요 — 보통은 분쇄, 선별 또는 분리 단계에서 발생합니다. 일반적인 조치로는 더 나은 해방을 위해 분쇄 크기를 최적화하거나, 더 효율적인 분리 장비(흑연 셀, 자기 분리기, 스파이럴)로 업그레이드하거나, 안정적인 작동을 위해 제어 시스템을 자동화하거나, 광석 유형이 변경될 때 광물학 테스트를 다시 수행하는 것 등이 있습니다. 체계적인 감사와 목표로 하는 장비 또는 공정 업그레이드는 보통 2~5%의 금속 회수율을 높입니다. 저희는 바로 이것을 제공합니다 — 공정 감사, 장비 업그레이드, 그리고 전체 EPC 개조 — 이를 통해 회수율과 품위를 모두 향상시킵니다.
원료 광석: 규산염-인산염, 자철석 함유 급원 성분: P₂O₅: 19-23%; Fe₂O₃: 8-12%; SiO₂: 25-35%; CaO: 32-38%
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