Wie man Limonitfeine auf einen Fe-Gehalt von über 62% durch Reduktionsröstung aufwertet.

2025-07-05

Die Aufbereitung von Limonitfeinen zur Erzielung eines hohen Eisengehalts von über 62 % Fe kann durch ein Verfahren, das aus Reduktionsrösten und anschließender magnetischer Trennung besteht, effektiv durchgeführt werden. Dieses Verfahren umfasst mehrere Schlüsselschritte zur Erhöhung des Eisenanteils durch die Umwandlung von Eisenoxiden in magnetisch trennbare Formen. Hier ist ein detaillierter Ansatz:

1. Vorbehandlung von Limonitfeinen

• Trocknung:Beginnen Sie mit dem Trocknen der Limonitfeine, um Feuchtigkeit zu entfernen. Dies kann mit einem Rotationsofen oder einem Wirbelschichttrockner erfolgen.
• Mahlung:Mahlen Sie die Limonitfeine auf eine geeignete Korngröße, um die Oberfläche für die Reduktionsreaktion zu vergrößern.

2. Reduktionsrösten

• Aufbau:Verwenden Sie einen Rotationsofen oder einen Wirbelschichtreaktor für den Reduktionsröstprozess.
• Reduktionsmittel:Fügen Sie ein Reduktionsmittel wie Kohle, Koks oder Erdgas hinzu. Die Wahl des Reduktionsmittels hängt von der Verfügbarkeit und den wirtschaftlichen Gesichtspunkten ab.
• Temperatur: Erhitzen Sie die Limonitfeine auf eine Temperatur zwischen 500°C und 1000°C. Die genaue Temperatur hängt von den Eigenschaften des Erzes und dem verwendeten Reduktionsmittel ab.
• Atmosphärenkontrolle: Erhalten Sie im Ofen eine reduzierende Atmosphäre, indem Sie die Luftzufuhr regulieren oder ein Inertgas verwenden, um eine Oxidation zu verhindern.
• Reaktion: Unter diesen Bedingungen werden die Eisenoxide im Limonit (wie z. B. Goethit) zu Magnetit oder metallischem Eisen reduziert, die sich besser für die magnetische Trennung eignen.

3. Abkühlung

• Regelmäßige Abkühlung:Lassen Sie das reduzierte Material in einer kontrollierten Umgebung abkühlen, um eine erneute Oxidation zu verhindern. Dies kann durch das Durchführen des Materials durch eine Kühlzone im Ofen oder mit einem separaten Kühlgerät erfolgen.

4. Magnetische Trennung

• Magnetseparator:Führen Sie das reduzierte Material durch einen Magnetseparator. Die magnetisch anfälligen Eisenphasen (Magnetit oder metallisches Eisen) werden von den nichtmagnetischen Gangmaterialien getrennt.
• Optimierung:Passen Sie die Magnetfeldstärke und die Trennbedingungen an, um die Rückgewinnung und den Gehalt des Eisenerzes zu maximieren.

5. Nachbearbeitung

• Wiedervermahlung (optional):Falls erforderlich, die magnetische Konzentration erneut vermahlen, um Eisenpartikel weiter zu befreien und die Qualität zu verbessern.
• Sekundäre Trennung (optional):Falls erforderlich, eine zweite Magnetabscheidung durchführen, um den gewünschten Eisenanteil zu erreichen.

6. Qualitätskontrolle und Analyse

• Probenahme und Prüfung:Die Eisenkonzentrat regelmäßig entnehmen und prüfen, um sicherzustellen, dass der gewünschte Fe-Gehalt von +62 % erreicht wird.
• Anpassungen:Basierend auf den Testergebnissen Prozessanpassungen vornehmen, um die Rückgewinnung und den Gehalt zu optimieren.

Überlegungen

• Energieverbrauch:Die Reduktionsröstung ist energieintensiv. Optimieren Sie den Prozess, um den Energieverbrauch zu minimieren.
• Umweltbedenken:Sichern Sie die Einhaltung der Umweltvorschriften, insbesondere hinsichtlich der Emissionen des Ofens.
• Wirtschaftliche Machbarkeit:Bewerten Sie die Wirtschaftlichkeit des Prozesses, einschließlich der Kosten für Reduktionsmittel und Energieverbrauch.

Die Umsetzung dieses Prozesses erfordert eine sorgfältige Steuerung der Röstbedingungen und umfassende Tests, um sicherzustellen, dass die gewünschte Eisengehalte konstant erreicht werden.